廢輪胎煉油在裂解開始就會產生可燃氣體，對可燃氣體進行除硫以及NOX酸性氣體后可通過管道進入裂解反應釜中燃燒，為熱解提供熱量。但是裂解氣在整個輪胎裂解過程中并不是均勻產生的。

1.在輪胎裂解開始的前幾個小時裂解氣小，可燃氣體的熱量不足，需要用輕柴油等作為熱解熱量的主要熱源。

2.在裂解爐內溫度達到380℃，熱解反應階段進入高峰，需要對可燃氣體進行流量控制，來維持反應需要的溫度，多余的可燃氣體需要引入另外的單獨爐內燃燒（一般不會設計可燃氣體的儲存設施）

3.在裂解反應的后階段，可燃氣體又會出現不足的情況，還是需要輕質柴油作為熱解反應的熱量補充。

可見在輪胎裂解反應過程中，輪胎裂解氣沒有得到充分的利用，在一些規模較大輪胎煉油廠，我們其實可以通過多組裂解爐串聯的方式的來充分利用可燃氣體。

比如6組裂解爐的煉油設備廠可以如下設計：

第1臺裂解爐由室溫升至120℃的2個小時內由輕柴油作為燃料供熱，4小時后，裂解氣的產生趨于穩定狀態，在為自身供給裂解爐燃料的同時，多余氣體可作為第二臺裂解爐的啟動燃料；當第2臺裂解爐運行6小時后，可同時為第3臺裂解爐提供燃料，以此類推。最終當第6臺裂解爐運行6小時后，不凝氣供臺裂解爐使用。這樣，3臺裂解爐即可以晝夜不間斷連續運行。若中間因為原料供應、人員等問題需要停止運行，則再次啟動時重復上述步驟。

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